曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經(jīng)理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

理踐雙驅賦能：以系統(tǒng)性學術理論為根基，構建完整知識框架，同時深度融入制造業(yè)一線實戰(zhàn)案例與經(jīng)驗總結，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業(yè)培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據(jù)互動反饋動態(tài)調整教學節(jié)奏與內容深度，為新人學員側重基礎夯實、為資深學員側重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗，培養(yǎng)“跳出單一領域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點設計“學-練-用-優(yōu)”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業(yè)參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉化為“崗位落地”，最終實現(xiàn)學員能力提升與企業(yè)實際問題解決的雙向價值。

擅長領域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設備管理、TQM質量管理、安全生產管理……

主講課程：

《從體系構建到效能提升——精益運營管理實戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質量到產品質量落地推行實務》

《TPM全員生產維護——從5S到0故障》

《精益生產實戰(zhàn)落地訓練營》

1000+精益人才培養(yǎng)：構建與生產流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實現(xiàn)超10億元業(yè)績增長。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國經(jīng)營管理與精益實戰(zhàn)經(jīng)驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續(xù)經(jīng)營體系構建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰(zhàn)經(jīng)驗，擅長通過體系搭建、流程優(yōu)化、精益導入及數(shù)字化建設，全方位解決企業(yè)運營痛點，顯著提升生產效率、產品質量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競爭力奠定堅實基礎。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿生產流程改革：牽頭推進集團外貿生產系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿流程作業(yè)手冊，推動企業(yè)生產效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計為公司培養(yǎng)300余位班組長、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強化團隊核心力量。

03-生產體系構建與精益落地：從無到有搭建企業(yè)全套生產體系，引入精益生產方式并推動落地，該模式至今持續(xù)沿用；導入精益生產后，產品交付周期實現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經(jīng)營成本管控：主導執(zhí)行年度經(jīng)營計劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財務金額達8000萬元，實現(xiàn)經(jīng)營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營管理體系搭建與新線達產：構建業(yè)內領先的經(jīng)營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現(xiàn)30天內樣板線達產；針對新線生產痛點優(yōu)化，3個月內將新線碎片率降幅超50%，提升生產穩(wěn)定性。

02-全流程質量管控與效率提升：推行全流程質量管控標準，3個月內將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內使返工率下降50%；同步優(yōu)化設備管理，推動設備綜合效率（OEE）提升 10%，結案焦點改善課題30余項。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個覆蓋“籌建-滿產”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領域樹立智能工廠建設標桿。通過多維度優(yōu)化，累計為企業(yè)節(jié)約生產成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業(yè)）：主導精益研發(fā)、精益采購、內建品質、全價值鏈改善、班組建設五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發(fā)節(jié)點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價值鏈高效運轉奠定基礎。

【2】誠益集團（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營、TPM、5S、質量提升、效率提升及精益管理體系建設，關鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設備完好率提升至99%；設備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進TPM與5S現(xiàn)場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優(yōu)秀”，現(xiàn)場管理標準化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經(jīng)集團驗收均達80分以上；成本節(jié)約超預期，2018年目標節(jié)約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優(yōu)秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現(xiàn)價值鏈各環(huán)節(jié)成本精準優(yōu)化。

——質量管理體系建設咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產品制造業(yè)）：專項開展質量管理體系建設，產品質量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質量改善任務，構建起穩(wěn)定可靠的質量管理機制。

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……