1. 深入理解全面質量管理（TQM）的核心概念，從單純關注產品質量的思維模式躍升至涵蓋企業整體運營的戰略高度，為企業的長期成功奠定堅實基礎；

2. 學習如何在市場、研發、開發、制造和供應鏈等關鍵環節中有效實施全面質量管理體系（QMS），明確各環節的質量管理定位與實踐方法，確保全鏈條的質量一致性；

3. 掌握PDCA循環和8D問題解決法，能夠結構化地處理復雜的質量問題和客戶投訴，迅速找到根本原因并制定有效的解決方案，顯著提升客戶滿意度；

4. 熟練運用五大質量管理工具——APQP（高級產品質量規劃）、PPAP（生產件批準程序）、MSA（測量系統分析）、FMEA（失效模式與效應分析）、DOE（實驗設計）以及QC檢驗方法，增強日常操作中的質量管理能力；

5. 深入了解6sigma質量改進方法論體系，并通過實際案例研究學習6sigma的具體應用以數據驅動的方式實現持續的質量改進和成本節約。

第一講：TQM基礎認知構建——從歷史演進到核心實踐

一、質量管理的三個歷史衍變階段

1. 質量檢驗階段

2. 統計質量控制階段

3. 全面質量管理階段

二、全面質量管理的特點

1. 管理重心：從事后檢驗把關轉向事前預防

2. 管理模式：從分散就事論事轉向系統綜合治理

3. 管理核心：以質量為中心，推動全員參與

案例：海爾“砸冰箱”后轉事前預防，建體系促全員參與，樹質量口碑。

三、全面質量管理的基礎工作

1. 全面質量管理的內容

1）設計過程質量管理

2）制造過程的質量管理

3）輔助過程質量管理

4）使用過程質量管理

2. 全面質量管理的八大原則

1）以顧客為中心

2）領導的作用

3）全員參與

4）過程方法

5）系統管理

6）持續改進

7）以事實為基礎

8）互利的供方關系

案例：某電子企業全流程融質量管理，提競爭力與服務質量。

四、全面質量管理的六個推行步驟

1. 理念滲透：通過培訓樹立“質量第一”“顧客第一”思想

2. 標準制定：明確企業人、事、物及環境的各類標準

3. 全員落地：推動全員參與全流程質量控制與管理

4. 基礎保障：完善計量工作（測試、化驗、分析、檢測）

5. 信息支撐：搭建質量信息收集與流轉機制

6. 責任綁定：建立全員質量責任制

五．質量管理的四大核心

1. 質量策劃

2. 質量保證

3. 質量控制

4. 質量改進

案例：華為重研發質量管控，嚴管供應鏈，提產品競爭力。

第二講：戰略性TQM體系搭建——世界級制造視角下的定位與落地

一、世界級制造視角下的質量定位

1. 企業成長的發展路徑

2. 企業可持續增長的基本要求

3. 制造支撐

4. 企業核心流程的融合

5. 經營KPI關聯

6. 質量在全球化競爭中的核心價值

案例：蘋果融質量管理于核心流程，提產品競爭力，增份額。

三、精品質量與世界級品牌打造

1. 制造模式升級：構建有競爭力的企業制造模式

2. 質量新使命：以精品質量為品牌增值賦能

3. 精品鍛造路徑：突破慢性不良、創造客戶持續滿意

4. 問題導向策略：向顧客的“不滿點”發起挑戰、從失敗分析切入

5. 產品落地保障：用質量創新推動劃時代產品落地

6. 千億質量能力：支撐企業千億征程的質量“五拳術”

案例：豐田推精益生產，改客戶“不滿點”，成行業領軍者。

四、戰略性質量管理體系搭建

案例：三星全環節建質量體系，推創新控質量，產品暢銷全球。

第三講：運營端TQM落地——全流程質量管控與工具實戰

一、研發設計階段質量管理

1. 結構化的產品開發流程IPD

2. 研發總體質量策略

3. 研發過程的質量控制原則

4. 確定質量目標和SMART原則

5. 研發管理組織設置

1）研發質量管理組織設置

2）研發質量管理組織定位

6. 研發質量績效

案例：華為用IPD流程，設研發組織，提5G與手機競爭力。

二、生產階段質量管理

1. 生產階段的目的和管理重點

2. 生產初期的管理

3. 生產過程中質量檢驗的關鍵作用與實施

三、銷售階段質量管理

1. 需求挖掘：探索顧客對產品的評價與潛在需求

2. 滿意度管理：現有產品的顧客滿意度調查設計與實施

四、質量檢驗基礎工具——QC七大方法

1. 檢查表：數據收集與整理

2. 層別法：分類分析

3. 柏拉圖：聚焦關鍵

4. 因果圖：根因分析

5. 直方圖：數據分布分析

6. 散布圖：變量關聯分析

7. 控制圖：過程穩定性監控

五、8D質量管理體系

1. D1：組建跨部門問題解決團隊

2. D2：精準描述質量問題

3. D3：緊急不良處置

4. D4：深度原因分析

5. D5：制定針對性糾正措施

6. D6：驗證糾正措施效果

7. D7：建立預防措施

8. D8：總結經驗與團隊激勵

案例：某車企用8D體系，解決制動異常問題。

第四講：Six Sigma質量改進——DMAIC方法論拆解與項目實戰

一、六西格瑪的基礎內容

1. 六西格瑪的起源與發展

2. 六西格瑪的核心概念與價值

3. 六西格瑪的組織架構與角色

4. 六西格瑪項目選擇與立項

案例：摩托羅拉推六西格瑪降缺陷，某電子企業選焊接質量立項。

二、DMAIC方法論

1. DMAIC流程

——定義-測量-分析-改進-控制

2. 各階段目標與關鍵活動

3. 六西格瑪項目成功要素

三、DMAIC各階段核心活動

1. 定義階段（Define）

1）項目章程制定

2）客戶需求分析（VOC）

3）關鍵質量特性（CTQ）識別

4）流程現狀分析（SIPOC圖）

5）項目計劃制定

2. 測量階段（Measure）

1）數據收集計劃設計

2）測量系統分析（MSA）

3）流程能力分析

4）過程流程圖繪制

3. 分析階段（Analyze）

1）數據分析與現狀評估

2）根本原因分析

工具：魚骨圖、5Why

4. 改進階段（Improve）

1）解決方案生成與評估

2）實驗設計（DOE）應用

3）流程優化與改進方案落地

5. 控制階段（Control）

1）改進效果固化

2）長期監控機制建立

四、六西格瑪項目實戰

案例分析：汽車發動機結構件良品率提升案例

項目模擬：分組進行六西格瑪項目演練

專家指導：針對演練項目的點評與優化建議