1. 掌握TPM體系搭建與落地方法，提升全流程設(shè)備管理能力；

2. 學(xué)會(huì)OEE計(jì)算與生產(chǎn)損失分析方法，提升效率優(yōu)化能力；

3. 掌握設(shè)備維護(hù)實(shí)操工具與技巧，提升故障預(yù)防與解決能力；

4. 掌握TPM全員參與推進(jìn)方法，提升團(tuán)隊(duì)協(xié)同與管理能力；

5. 學(xué)會(huì)結(jié)合數(shù)字化工具推進(jìn)TPM，提升智能制造適配能力。

第一講：認(rèn)知基礎(chǔ)——TPM的理念與價(jià)值

一、TPM的定義與發(fā)展歷程

1. TPM的起源與演變

2. TPM在全球制造業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀

二、TPM的核心理念與目標(biāo)

1. 零故障、零不良、零事故

2. 全員參與與持續(xù)改善

三、TPM的實(shí)施價(jià)值

1. 提升生產(chǎn)效率

2. 降低運(yùn)營(yíng)成本

3. 改善產(chǎn)品品質(zhì)

4. 增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力

案例：豐田汽車通過推行TPM

第二講：TPM體系核心——八大支柱的邏輯與落地要點(diǎn)

一、自主維護(hù)：讓操作人員成為“設(shè)備主人”

1. 操作人員的設(shè)備維護(hù)職責(zé)

2. 自主維護(hù)的七個(gè)步驟

1）初期清掃

2）發(fā)生源困難部位應(yīng)對(duì)

3）制定自主維護(hù)臨時(shí)基準(zhǔn)

4）總點(diǎn)檢

5）自主點(diǎn)檢

6）標(biāo)準(zhǔn)化

7）自主管理

案例：某汽車零部件廠讓沖壓車間操作員承擔(dān)設(shè)備日常清掃與點(diǎn)檢

二、計(jì)劃維護(hù)：構(gòu)建預(yù)防性維護(hù)體系

1. 維護(hù)計(jì)劃的制定與執(zhí)行

1）設(shè)備分類

2）維護(hù)需求分析

3）計(jì)劃編制

4）計(jì)劃執(zhí)行與跟蹤

2. 維護(hù)模式升級(jí)

——從預(yù)防性維護(hù)到預(yù)測(cè)性維護(hù)

三、個(gè)別改善：聚焦生產(chǎn)損失的精準(zhǔn)消除

1. 兩大方法識(shí)別生產(chǎn)中的損失

1）現(xiàn)場(chǎng)觀察法

2）數(shù)據(jù)分析法

2. 制定和實(shí)施改善措施

工具：PDCA循環(huán)

四、初期管理：從源頭降低設(shè)備全生命周期成本

1. 新設(shè)備的設(shè)計(jì)與引進(jìn)

2. 設(shè)備安裝與調(diào)試的優(yōu)化

五、品質(zhì)維護(hù)：設(shè)備與品質(zhì)的聯(lián)動(dòng)管理

1. 設(shè)備維護(hù)對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的支撐

2. 品質(zhì)問題的分析與解決

工具：設(shè)備故障記錄表、5Why分析法

六、教育與培訓(xùn)：打造TPM能力梯隊(duì)

1. TPM推進(jìn)人員的技能培養(yǎng)

2. 員工操作與維護(hù)能力的提升

工具：員工技能矩陣表

七、安全與環(huán)境管理：TPM的底線保障

八、間接部門效率化：TPM的協(xié)同支撐

1. 跨部門協(xié)作流程優(yōu)化

2. 間接作業(yè)損失分析

第三講：TPM核心工具——設(shè)備綜合效率（OEE）與生產(chǎn)損失分析

一、OEE的定義與計(jì)算

1. 三大核心指標(biāo)

1）時(shí)間開動(dòng)率

2）性能開動(dòng)率

3）合格品率

2. OEE的計(jì)算公式

案例：注塑機(jī)OEE計(jì)算

二、生產(chǎn)損失的識(shí)別與分析

1. 六大損失類型

1）故障損失（設(shè)備停機(jī)）

2）換模/調(diào)整損失（切換產(chǎn)品時(shí)間）

3）空轉(zhuǎn)/短暫停機(jī)損失（設(shè)備未生產(chǎn)）

4）速度損失（實(shí)際速度低于理論速度）

5）品質(zhì)損失（不良品返工/報(bào)廢）

6）啟動(dòng)損失（開機(jī)初期不穩(wěn)定）

2. 損失數(shù)據(jù)的收集與分析

三、OEE提升策略

——通過TPM活動(dòng)減少生產(chǎn)損失

1. 針對(duì)“設(shè)備停機(jī)損失”的改善措施

1）強(qiáng)化自主維護(hù)

2）優(yōu)化計(jì)劃維護(hù)

3）推進(jìn)個(gè)別改善

2. 針對(duì)“質(zhì)量損失”的改善措施

1）品質(zhì)維護(hù)聯(lián)動(dòng)

2）數(shù)據(jù)追溯

3）員工培訓(xùn)

3. 針對(duì)“效率損失”的改善措施

1）減少換模損失

2）消除速度損失

3）優(yōu)化啟動(dòng)流程

實(shí)戰(zhàn)案例分享：注塑設(shè)備OEE效率提升分析

第四講：TPM落地路徑——實(shí)施步驟與推進(jìn)方法

一、TPM實(shí)施的準(zhǔn)備階段

1. 組建TPM推進(jìn)組織

2. 制定TPM實(shí)施計(jì)劃

二、TPM實(shí)施的啟動(dòng)階段

1. 宣傳與培訓(xùn)

2. 試點(diǎn)區(qū)域的選定與實(shí)施

三、TPM實(shí)施的全面推廣階段

1. 逐步擴(kuò)大實(shí)施范圍

2. 持續(xù)改善與優(yōu)化

四、TPM實(shí)施的評(píng)估與改進(jìn)

成功案例：連續(xù)型產(chǎn)品設(shè)備自主維護(hù)案例

操作演練：

1）設(shè)備點(diǎn)檢與維護(hù)的實(shí)操演練

2）生產(chǎn)損失分析與改善方案制定

課程總結(jié)與答疑

1. 課程內(nèi)容回顧

1）TPM的核心知識(shí)點(diǎn)總結(jié)

2）TPM實(shí)施的關(guān)鍵步驟

2. 學(xué)員提問與答疑

——針對(duì)學(xué)員在實(shí)際工作中的問題進(jìn)行解答

3. 后續(xù)行動(dòng)計(jì)劃

1）制定TPM實(shí)施的初步計(jì)劃

2）提供TPM推進(jìn)的資源與支持