1. 掌握APQP和控制計劃核心工具的邏輯關系和整合應用規劃。

2. 掌握新產品開發設計前的各項必要信息，避免設計偏差。

3. 提升新產品各項變更的早期鑒定與識別，避免開發設計后的晚期變更。

4. 降低在產品質量策劃方面的復雜性。

5. 能正確運用控制計劃來管控產品。

第一部分：APQP概述

1. 第三版APQP更新的原因

2. APQP基礎介紹與目的說明

3. APQP責任

4. 組織團隊要求

5. 定義范圍

6. 團隊對團隊

7. 培訓

8. 采購

9. 高風險供應商評估

10. 顧客和組織的參與

11. 同步工程

12. 控制計劃

13. 問題解決

14. 產品質量時間計劃

15. 與時序圖相關的計劃

第二部分：策劃和定義項目

1. 階段輸入

◆顧客的聲音

◆商業計劃-營銷策略

◆產品-過程基準數據

◆產品-過程設想

◆產品可靠性研究

◆顧客輸入

◆初始質量

◆消費者報告

案例：某世界500強車企新能源車全球召回事件

2. 階段輸出

◆設計目標

◆可靠性和質量目標

◆初始物料清單

◆初始過程流程圖

◆初始產品及過程特殊特性清單

◆產品保證計劃

◆產能規劃

◆領導支持

◆變更管理實施

◆APQP項目指標

◆風險評估緩解計劃

分組練習：正確識別客戶聲音

第三部分：產品設計和開發

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

◆設計失效模式及后果分析（DFMEA）

◆可靠性和裝配性和服務性設計

◆設計驗證

◆設計評審

◆原型樣件制造 - 控制計劃

◆工程圖樣（包括數學模型）

◆工程規范

◆材料規范

◆圖樣和規范的更改

◆新設備、工裝和設施要求

◆產品和過程特殊特性

◆量具和測試設備要求

◆團隊可行性承諾和領導支持

案例：風險分析缺失導致公司破產

分組練習：DFMEA七步法

第四部分：過程設計和開發

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

◆包裝標準和規范

◆產品-過程質量體系評審

◆過程流程圖

◆車間平面布局圖

◆特性矩陣圖

◆過程失效模式和后果分析（PFMEA）

◆試生產控制計劃

◆過程說明書

◆測量系統分析計劃

◆初始過程能力研究計劃

◆領導支持

案例：某新勢力產品裝配線解析

分組練習：PFMEA七步法

第五部分：產品和過程確認

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

◆有效生產運行

◆測量系統評價

◆初始過程能力研究

◆生產件批準

◆生產確認試驗

◆包裝評價

◆生產控制計劃

◆質量策劃簽發和領導支持

案例：這個“生產件批準”有問題嗎？

分組練習：過程能力研究

第六部分：反饋、評定和糾正措施

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

◆減少變差

◆提升客戶滿意度

◆改善顧客服務和交付

◆有效利用經驗教訓和最佳實踐

案例：持續提升客戶滿意度的最佳實踐分享

分組練習：減少變差工具的應用

第七部分：APQP分析技術

1. 裝配生產的變差分析

2. 因果圖：各種應用類型及其在汽車零部件領域的應用。

3. 實驗設計DOE：單因子、全因子、部分因子、響應曲面。

4. 可制造性和裝配設計

5. 可維護性設計

6. 防錯管理：八大原則及其在汽車零部件領域的應用。

7. OEE：單機臺、多機臺、生產線。

分組練習：以某知名汽車配件廠真實案例為基礎，綜合演練分析工具。

第八部分：控制計劃應用解析

1. 控制計劃概述

◆控制計劃的概念與重要性

◆控制計劃的目的與作用

◆控制計劃的要求與原則

2. 控制計劃的要求和指南

◆控制計劃格式與內容

◆特殊特性與傳遞特性

◆防錯與反應計劃

◆控制計劃的動態管理

案例解析：某汽車零配件企業特殊特性與傳遞特性清單應用

3. 控制計劃的開發

◆開發流程與團隊組建

◆輸入與輸出

◆表單填寫與內容完善

案例解析：大家來找茬，找出案例中的問題。

4. 控制計劃的階段

◆原型樣件控制計劃

◆試生產控制計劃

◆生產控制計劃

分組練習：按照給定內容，分組編制控制計劃。

5. 有效利用控制計劃

◆逆向PFMEA

◆軟件在控制計劃管理中的應用

◆分層過程審核作為控制計劃驗證

◆高度自動化過程中的控制計劃

◆家族和基礎FMEA的使用

案例解析：DFMEA、PFMEA和控制計劃的協同使用。

6. 控制計劃的持續改進

◆持續改進的方法與工具

◆數據分析與改進機會識別

◆改進措施的實施與驗證制計劃特殊特性

課程總結及答疑