● 掌握七大浪費識別法及VSM工具，實施產線成本優化

● 學會構建員工技能矩陣圖，應用OJT四階段法培養多能工

● 應用標準作業組合票優化人機協同，掌握OEE計算分析方法

● 掌握KYT危險預知四階段法，提升現場安全風險識別能力

● 運用5S三定原則與可視化管理工具，規范現場物品管理

第一部分：體系筑基篇——精益班組管理框架構建

第一講：班組指標管理體系建設

一、生產現場管理常見困惑

1. 管理者挑戰

1）指標分解不清晰

2）執行過程缺乏監控

2. 班組長痛點

1）日常事務與指標脫節

2）改善方向不明確

二、班組績效指標來源

1. 分解路徑

公司戰略 → 部門KPI → 車間目標 → 班組過程指標

2. 戰略關聯性

——班組活動需直接支撐QCD（質量/成本/交付）目標

三、班組長現場管理職責

1. 雙重角色

1）監督者：生產執行與異常響應

2）改善者：持續優化SQCD（安全/質量/成本/交付）

2. 核心使命：以最小成本準時交付合格產品

四、現場管理七大任務

1. 成本管理

2. 品質管理

3. 生產管理

4. 人員管理

5. 設備管理

6. 5S管理

7. 安全管理

五、班組任務目標選定

——指標類型

1. 結果指標（如不良率）

2. 過程指標（如點檢完成率）

3. 質量目標：一次合格率97% → 轉化為“錯漏裝缺陷≤2次/班”

案例：QCD指標管理

目視化工具：生產看板（實時數據+趨勢圖）

分析方法：魚骨圖（根因分析）、柏拉圖（問題優先級排序）

第二部分：流程實戰篇——班組長七大管理職能標準化手冊

職能一：成本管理

目的：通過消除浪費實現利潤最大化，建立“利潤=售價-成本”的精益成本觀

一、核心方法盤點

1. 浪費識別

1）七大浪費類型：搬運/等待/過度加工/庫存/動作/不良品/過量生產

2）增值與非增值活動分析法（VSM價值流圖）

2. 改善措施

1）作業動作優化（減少附隨動作30%）

2）生產線平衡率提升（目標≥85%）

二、管理工具落地

1. 成本控制看板（實時顯示物料損耗率）

2. 浪費檢查清單（含20項典型浪費場景）

浪費識別實戰：分組觀察車間視頻片段，用“七大浪費檢查表”標注浪費點，小組PK找出最多有效浪費

工具：浪費分類卡片、計時器

案例：某汽車部件廠通過VSM分析，將搬運距離從120米縮短至35米，年節省運輸成本87萬元

討論點：如何說服員工改變原有物料擺放習慣

案例：座椅裝配線通過動作分析，重拍、取消無效動作，單件工時降低

沖突點：老員工以“一直這么做”拒絕改變

職能二：品質管理

目的：實現“三不原則”：不接受/不制造/不流出不良品

一、核心方法盤點

1. 預防控制

1）防錯裝置（Poka-yoke）應用

2）4M變更管理（人/機/料/法變更前驗證）

2. 過程管控

1）首件檢驗+末件對比

2）關鍵特性CPK監控（≥1.33）

二、管理工具應用

1. 質量異常快速響應卡（5分鐘響應機制）

2. 缺陷分類柏拉圖（TOP3問題聚焦）

課堂練習：防錯裝置設計、質量數據診斷

——分析提供的柏拉圖，小組討論制定TOP3不良的改善對策

數據：某月缺陷數據表

職能三：生產管理

目的：確保安全生產前提下，達成質量/成本/交付目標

一、核心方法盤點

1. 計劃控制

1）滾動式生產排程（±5%調整容差）

2）Andon系統異常響應（三級升級機制）

2. 效率提升

1）TPM全員生產維護（設備OEE≥90%）

2）標準作業組合票（人機協同優化）

二、管理工具應用

1. 生產進度跟蹤看板（小時產出達成率）

2. 在制品周轉監控表（紅線庫存預警）

課堂練習：OEE計算競賽——根據設備日志數據，各組計算OEE并分析損失最大的環節

數據：某機床床24小時運行記錄

案例A：食品廠因未更新排程表，導致保質期臨界產品被優先生產造成報廢

關鍵點：計劃員未參加早會

案例B：通過標準作業組合票優化，將換模時間壓縮

創新點：平行作業法應用

職能四：人員管理

目的：培養“自働化”多能工，實現少人化高效生產

一、核心方法盤點

1. 能力建設

1）技能矩陣圖（每人≥3項技能認證）

2）OJT四階段教導法（準備→示范→試做→跟進）

2. 績效驅動

1）每日績效可視化（產量/質量/改善積分）

2）輪崗計劃（每季度崗位輪換率20%）

二、管理工具應用

1. 多能工培養路線圖（含認證標準）

2. 員工狀態管理看板（出勤/技能/情緒指數）

課堂練習：技能矩陣構建-根據虛構班組人員檔案，完成技能評估矩陣并制定3個月培養計劃

背景：新老員工比例1:3的裝配班組

職能五：設備管理

管理目的：確保設備零故障運行，綜合效率最大化

一、核心方法盤點

1. 預防維護

1）三級點檢體系（操作工/班長/技術員）

2）潤滑基準書（含28個關鍵潤滑點）

2. 快速應對

1）故障樹分析（FTA）

2）備件3定管理（定點/定量/定容）

二、管理工具應用

1. 設備健康狀態指示燈（綠/黃/紅三色管理）

2. MTBF/MTTR趨勢分析圖（月度環比改善）

課堂練習

點檢表優化：對比傳統點檢表與自主維護點檢表，重新設計更高效的檢查流程

素材：兩種點檢表樣本

故障樹構建：針對"液壓系統壓力不足"故障，用白板完成FTA分析

提示：從人機料法環五個維度

職能六：5S管理

目的：創造“一目了然”的現場，提升效率與安全

一、核心方法盤點

1. 標準建立

1）物品三定原則：定點/定容/定量

2）可視化管理：形跡/色標/定位線

2. 持續維持

1）紅牌作戰：每周非必需品清理

2）5S積分制：與績效獎金掛鉤

二、管理工具應用

1. 5S巡檢評分表（含50項檢查要點）

2. 改善前后對比照片墻（每周更新）

課堂練習

紅牌作戰模擬：在教室布置模擬車間，各組貼紅牌并說明理由

道具：紅牌貼紙、物品清單

5S評分實戰：觀看車間實景照片，按評分表打分并指出改進點

工具：5S檢查表（簡化版）

實戰案例：某德通過形跡管理，工具尋找時間從平均4.3分鐘降至0.7分鐘

阻力：初期員工認為“浪費時間”

職能七：安全管理

目的：實現“零事故、零傷害”生產環境

一、核心方法盤點

1. 風險防控

1）KYT危險預知訓練（4階段法）

2）安全防護"四不放過"原則

2. 文化建設

1）嚇一跳事件分享（每周案例）

2）安全行為積分制（正向激勵）

二、管理工具應用

1. 安全風險矩陣圖（LEC評估法）

2. 應急響應流程圖（含聯系人速查表）

課堂練習：KYT訓練——觀看作業視頻，分階段完成危險預知分析

案例：建筑工地因未執行"四不放過"，同類墜落事故三個月內重復發生

漏洞：未安裝臨時防護欄

案例：通過"安全積分換休假"制度，員工主動上報隱患增長300%

關鍵：即時獎勵可視化

第三部分：執行標準篇——標準化執行與持續改善

第一講：班組管理流程標準化

一、管理流程總覽

1. 指標分解

2. 職責明確

3. 表單設計

4. 任務卡執行

二、日常管理流程

1. 時間軸管理

1）班前準備

2）班前會（10步法）

3）首件確認

4）第一輪巡檢

5）員工觀察

6）改善推進

7）數據更新

8）交接班

2. 班前會標準化

1）10步流程

——全員列隊、儀容儀表、員工問好、出勤確認、績效回顧、風險預警、生產計劃、公司信息、員工參與互動、現場提問

2）創新實踐：現場問題可視化

【工具與方法應用】

1. 問題解決循環

步驟：發現問題 → 分析原因 → 實施對策 → 標準化

工具包：5Why分析法、A3報告模板

2. 5S管理深化

進階技巧：紅牌作戰（非必需品標識）、定點攝影（改善對比）