改善理念升：問題分析與解決的思維理念提升

1、改善工具應用：熟悉并應用工時分析、動作分析、動線分析、快速換模等工具

2、標準化建設：構建標準工序的標準化作業體系

3、數據決策能力：培養管理人員用精益指標診斷現場

4、改善文化滲透：形成持續改善文化并持續進行

5、人才梯隊建設：培養具備IE工程師能力的班組長儲備隊伍

6、客戶價值提升：提高生產效率，提升交付準時率

導入：生產管理的鐵三角和企業管理面臨的難題

第一講：聚焦現場——察核心價值，奠定管理基石

一、為什么聚焦于現場

1. 工作行為——80%的工作在現場

2. 人員——80%的人員在現場

3. 問題——80%的問題在現場

討論：現場經常面對的問題是什么？

二、現場管理目標

1. Q質量

2. C成本

3. D交期

4. S安全

演練：尋找現場以上目標不能達成的狀況

三、現場管理方法

一消：消除不增值活動

二化：標準化、可視化

三不：現場質量“三不”

三現：現場、現實、現物

四M：4M1E

五S：5S管理

案例分析：練好現場管理案例分享

第二講：直擊現場痛點——精準識別問題，高效推進改善

一、現場常見問題

1. 生產無計劃

2. 質量無標準

3. 作業無方法

4. 堆放無區域

5. 物品無標識

6. 消耗無定額

7. 過程無記錄

案例分析：現場常見問題案例

討論：我們的現場最常見的問題是什么

二、現場管理的五項要求

1. 當問題發生時，要先去現場；

2. 檢查現物（有關的物品）；

3. 當場采取暫行處置措施；

4. 發掘真正原因并將其排除；

5. 標準化以防止再發生

演練：選擇一項現場問題依據五項要求拆解問題給出對策

——現場管理的‘三五’要求

——現場管理的五字檢查法

——現場管理的‘ABC’法

案例分析：現場管理的案例

三、現場改善（現場管理及問題發現與解決）

1. 面對問題

1）營造氛圍

2）全員參與

3）鼓勵激勵

討論：問題究竟是不問題？

2. 改善的四個階段

階段一：分析問題

階段二：收集信息

階段三：識別問題類型

階段四：確認關鍵問題

案例分析：如何能簡單快速識別工作流程的改善點

方法：5M目視管理

3. 流程優化與改善

1）按圖紙

2）按標準

3）按程序

4）按時間

5）按操作指令

討論：如何識別和解決生產流程中的瓶頸和問題

4. 問題發現與解決技巧

1）干什么

2）怎么干

3）什么時間干

4）按什么方法干、

5）干到什么程度

案例分析：成功的生產現場工作改善

討論：如何根據實際情況進行生產現場工作改善

5. 現場改善的10條原則

1）“存在的都是不合理的”

2）強調理由是不思進取的表現

3）立即改進，及時比正確更重要

4）反復追問為什么，總能找到問題根源

5）許多問題的解決，就在于否定不可能

6）更應該重視的是不花大錢的改善

7）不要追求完美，完美都是從不完美開始的

8）最清楚改善的是處于第一線的操作人員

9）只要是改善，最小的事也值得去做

10）改善永無止境，沒有最好，只有更好

第三講：解鎖生產效率密碼——掌握底層方法，開啟提升之路

解析：IE的來源與發展

一、IE關注的范圍

1. 流程優化

2. 人員組織與管理

3. 質量管理

4. 成本管理

5. 項目管理

二、IE常用工具種類

1. 價值分析

2. 動作分析

3. 工程分析

4. 時間分析

5. 平面布置

6. 搬運設計

7. 可視化管理

8. 員工多能化

9. 快速換模

討論：我們現在應用了哪些IE工具？

第四講：巧用工具提效——精細動作工時優化，全面升級生產效能

一、動作分析

1. 工序分析

2. 標準化作業

3. 作業標準化“8定”

4. 標準作業“4要素”

討論：現有作業模式是否標準化？為標準化的內容有哪些。

二、工時分析

1. 工時標準化

1）正常的操作條件

2）熟練程度

3）作業方法

4）勞動強度與速度

5）質量標準

2. 時間測定分析

1）標準時間構成

2）時間測定

3）熟練度與努力度評價

3. 熟練度與努力都評價標準

4. 動作經濟性原則

1）雙手并用的原則

2）對稱反向的原則

3）排除合并的原則

4）降低動作等級的原則

5）減少動作限制的原則

6）避免動作突變的原則

7）保持輕松節奏的原則

8）利用慣性的原則

9）手肢并用的原則

10）減少腦力判斷的原則

11）工具萬能化的原則

12）易于操縱的原則

案例分析：動作分解與優化案例

三、布局改善

1. 布局改善設計步驟

1）設定目的，目標與現狀調查

2）聽取存在的問題分析與描述

3）根據工藝分析進行分布分析

4）明確問題，設定改善目標　

5）設計三種不同的布局方案

6）對三種方案進行評估篩選

7）確定最終方案，實際計劃

2. 布局改善基本原則

1）最大的靈活性

2）最大的協調性

3）最大限度的操作方便

4）最短的運輸和裝卸距離

5）最大的可見性

6）最大程度的利用空間

7）單一的流向

8）最大的安全性

9）最小的不愉快

工具：意大利面條圖

演練：制作工廠意大利面條圖

四、均衡生產

1. 均衡生產與“一個流”

2. 節拍

3. 線平衡

4. 快速換模

5. SMED（10分鐘整備法）

6. 員工多能化

討論：現有換模浪費有哪些

演練：如何利用準備時間調整換模時間

五、持續改善循環

1. PDCA方法

2. 5W1H工作法

案例分析：持續改善案例分享