一、 企業各職能部門如何為生產效率提升做好自身準備工作

二、 企業真正要做到效率提升應該擁有的效率理念；

三、 生產效率提升的流程如何改造與做好保障工作；

四、 如何從調動人的因素來提升生產效率；

五、 如何從企業空間、時間兩大維度提升生產效率；

六、 保證企業學員在課堂現場學習到不少于十種第二天回到企業立馬可以用的生產效率提升方法

車間現場篇

第一講：生產效率提升的人員激勵機制

一、一線員工激勵機制

1. 一線員工計件制

2. 一線員工激勵制

案例分析：檢驗人員從十六人減少至八人的同時每天工作時間由十二小時下降至七點五小時

二、輔助員工激勵機制

1. 輔助員工計件制

2. 輔助員工激勵制

三、管理人員激勵機制

1. 考核激勵機制

2. 管理人員產量激勵制

案例分析：產能與發貨量提升30%目標提前至只用一個季度時間完成

第二講：生產計劃科學執行

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料情況

2. 了解車間產能

3. 熟悉產品工藝

4. 車間管理溝通

案例分享&互動思考：從南通一家企業計劃前的工作看日計劃準備的方法與步驟

二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認

1. 批次號、計劃號；

2. 訂單數、計劃數；

3. 特殊工藝、注意事項；

4. 完成時間；

5. 領導簽字

6. 特殊標黑

7. 提前備料

8. 有錯重打

工具演練：調整或重新編制本公司、本車間生產日計劃。

三、車間計劃實施八個標準要求

1、產能分解

2、產前會議

3、物料配送

4、確保品質

5、過程管控

6、激勵機制

7、反饋機制

8、看板管理

四、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

1）車間日計劃完成現場六異常處理寶典

現場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務

五、車間日計劃現場管理

1. 車間日計劃現場管理六點要求

現場演練：生產計劃車間轉換、安排的落地方法

2. 車間日計劃執行四大問題處理

現場演練：生產計劃中一至二個問題解決方案編制

3. 車間日計劃完成六要領

實用工具演練：日計劃反饋表單設計

六、生產車間物料使用六種高效方法

案例分享&互動思考：浙江某電機企業通過車間物料準備調整使產量從400臺/天上升至530臺/天

七、生產車間物料管控六種節省路徑

第三講：流程分析與TOC瓶頸突破及改善

一、價值流系統導入分析

1. 繪制價值流

2. 顯示信息流、工藝流、材料流問題點

3、尋找改進的點

4、制定改善的計劃

二、、TOC理論介紹

1. TOC理論起源

2. TOC思想介紹

3.TOC運用方法

4、TOC九大原則

案例分析：產能與發貨量提升30%目標提前至只用一個季度時間完成

三、生產效率改善五大步驟

1. 找出制約因素

2. 最大限度利用制約因素

3. 讓制約因素以外的因素服從制約因素

4. 提升制約因素的生產能力

5. 注意慣性返回第一步

案例分析：某小家電企業注塑車間問題

四、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

五、生產排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第四講：設備與工裝研發與升級

一、設備對產能、效率影響

二、 設備TPM建設

三、 快速換模

四、案例分析：某小家電企業注塑車間問題

第五講：七大浪費排除與ECRS改善

一、七大浪費排除

1. 生產過多浪費排除；

2、庫存浪費排除

3、搬運浪費排除

4、等待浪費排除

5、加工浪費排除

6、不良浪費排除

7、動作浪費排除

二、ECRS改善

去除 簡化 合并 重排

案例分析：某小家電企業斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運

第六講：現場七大效率提升方法

一、現場效率提升七大專業手法

1. 專業工廠（單元）

2、柔性生產

3、及時（拉動）生產

4、穩定生產負荷；

5、現場看板管理

6、源頭品質把控

7、最小生產單位

二、現場效率提升七大精益手法

1. 水籠頭尋找；

2、斷點合并；

3、無序向有序；

4、迂回到直線；

5、分工到（合作）協同

6、阻滯到暢流

7、波動到平準

課程總結（沙盤分析報告、培訓效果呈現）