• 了解非標作業項目如何影響企業盈利

• 了解精益生產對非標現場作業的目標管理

• 分享精益與新技術結合下對非標作業交付速度與成本的改善方向與解決方案

• 分享如何通過精益領導力與執行力引導全員參與及不斷改進

• 學習并應用非標作業的效率改善方法與工具（柔性化/多技能/生產線平衡/IE手法等

• 通過學習應用現場布局優化與可視化設計提高非標作業現場的溝通效率與作業效率

• 通過實戰學習模塊標準化作業在非標作業生產線設計中的落地應用

• 通過實戰完成非標作業的精益過程流設計并完成樣板雙標現場工位

• 結合實戰完成多技能員工培養與持續發展在作業現場的可視化看板管理

• 重點學習并了解精益過程流的設計在現場執行力的落地與提升（結合班組BPD）

第一部分：應對企業不同生產模式的精益領導力

Z1：企業需要精益

• 企業盈利公式

• 非標作業過程對企業盈利的貢獻核心-速度與成本

• 非標現場影響速度與成本的主因解析

• 精益管理如何縮短非標作業的交付周期——全流程分析

Z2：精益改善在企業中的推行

• 精益現場改善推行思路的對比性優勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善

• 精益現場改善推行的步驟與方式圖解

• 精益推行中成敗的關鍵點與重難點（電力設備檢修行業案例分享）

• 精益推行如何實現全員參與并不斷改進（某央企精益改善文化分享）

• 精益項目推行實戰案例分享（知名電梯公司）

Z3：精益班組之于非標作業現場

• 精益企業的堅實底盤——精益班組

• 精益班組的團隊目標及各職能部門的分工與配合

• 精益班組目標分解、個人KPI分解、設計及考核（課程后期結合BPD展開落地設計）

• 項目式生產方式現場管理者的關鍵任務與能力矩陣模型

• 案例分享：某知名國有企業的班組長目標分解/關鍵任務/能力模型/學習地圖/績效考核

第二部分非標作業現場的精益改善力（工作坊實戰）

（講師準備工具培訓用的模擬案例；客戶公司準備實戰用的樣板作業流程）

• 精益現場的兩大效率--生產效率與溝通效率

• 兩大效率的六大損耗組成（以非標作業為例）

R1：第一輪模擬與分析

• 生產作業效率的改善

  ——T/T客戶節拍的確定與生產節拍提升

  ——生產線平衡與柔性化生產線（流程程序分析）

  ——IE工作改善ECRS在作業效率改善中的不同運用

  ——作業效率與質量的平衡

  ——模塊標準化作業+多技能培養

第一輪實戰輸出：樣板作業流程的柔性標準精益線設計

                        （包括產能定義/工序設計/工序節拍/三級柔性/作業平衡/防錯設計等）

                          產線樣板工位SOP與多技能培訓考核方法

R2：第二輪模擬與分析

• 溝通效率的改善

       ——信息可視化

• 案例分享：東本沖壓模修班組5S可視化實施4步法演繹

       ——現場物流規劃與生產區域布局優化

•   案例分享：瑞拓電氣控制柜的精益現場布局5步法演繹

       ——標準化與防錯的完美結合

•   案例分享：上汽通用汽車公司的傻瓜化現場的形成

第二輪實戰輸出：樣板作業流程的物流路線與工位布局圖

                           樣板工位的雙標現場

R3：第三輪模擬與分析

• 如何應對小批量多批次的到來

    ——數字化均衡排產實現工步級生產計劃

• 視頻案例：紅領的數字化均衡排產實現定制化生產

       ——SMED實現多項目快速切換

•   案例分享：某化工行業的快速換型項目詳解

       ——TPM助力穩定的設備效率

•   案例分享：某國企設備效率提升項目詳解

第三部分：現場執行力提升—從設計到落地

• 從手游看8090后的執行力--目標管理&人性激勵塑造自我實現

• BPD業務發展計劃--引導精益現場的目標管理，KPI績效考核落地，關聯個人工作任務

• 合理化建議體系--鞏固與不斷發展精益現場全員自我實現

• 如何提升現場執行力

    ——具備可執行性的規劃內容

    ——各級分層審核制度及定期評審會議

    ——雙標現場的建立與不斷改進

    ——快速的人員培訓與多技能能力模型闖關

    ——BPD看板管理與績效激勵制度的結合

•   案例分享：通用汽車的現場BPD管理

  第三輪實戰輸出：樣板作業流程班組BPD與多技能發展的可視化看板管理

                          （包括看板樣式/內容/呈現方式/管理標準等）

• 總結：學員演練觀點發表