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精益生產的復雜問題解決-DMAIC方法論

參加對象：1.企業中高層主管、經理、項目負責人、管理人員； 2. 生產、制造、工藝、采購、質量工程師； 3. 企業精益生產、六西格瑪管理相關負責人；精益六西格瑪推進工作組相關人員。

培訓價格：4500/人（含：教材、午餐、茶點、稅費）

培訓時長：2天

培訓名額：15

授課形式：公開課

聯系電話：4006-900-901 / 17717312667（小威）

注：本課程可針對企業需求，提供內訓服務，歡迎咨詢！

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近期開課 COURSES NEAR FUTURE

2026年03月19~20日上海

課程背景 COURSE BACKGROUND

企業推進精益生產過程中常面臨各類難題，引入DMAIC（定義、測量、分析、改進、控制）方法論可有效破解。現結合電機組裝精益項目案例，簡介該方法論的實際應用：

該項目背景為：某車間電機組裝周期時間（CT）達18分鐘/件，日產能僅320件（存在80件產能缺口），訂單交付延遲率15%。團隊應用DMAIC方法論推進優化，最終實現顯著成效，相關成果通過標準化管理穩定落地。各階段主要內容如下：

‐ 定義階段：聚焦“電機組裝CT過長”核心問題，明確當前生產現狀；通過SIPOC工具鎖定“線圈安裝、部件緊固、接線”3個核心動作（排除前道沖壓、后道檢測環節，清晰界定范圍），并依據SMART原則設定目標——“2個月內CT降至≤12分鐘/件、日產能提升至≥400件”。

‐ 測量階段：以CT為核心指標，先通過2名操作員對同一產品連續5次計時驗證數據可信度（偏差≤0.5分鐘、一致性≥95%）；再按簡化計劃收集數據：班組長每日用秒表測量10件產品CT以統計現狀，質檢員同步統計返工率；最后繪制價值流程圖（VSM），直觀呈現“工具等待、參數調試、接線返工”三大浪費點，同時明確線圈安裝、部件緊固、接線各環節的具體耗時分布。

‐ 分析階段：采用流程程序分析拆解組裝子動作，識別出浪費耗時（工具尋找1.5分鐘、參數調試2分鐘、接線返工1.2分鐘）；結合人機聯合分析，進一步發現“操作員找參數表時設備待機、接線后核對圖紙耗時”的人機協同問題；最終通過動作拆解與現場觀察，總結出“工具無固定擺放、緊固參數無標準、接線無防錯”三大根本原因。

‐ 改進階段：針對根因，運用5S、TPM、目視化制定落地方案——通過“工具定位貼”固定操作臺工具、制作“批次參數表”簡化調試、在接線端子標注“紅+黑-”防錯位；先在單條生產線試點1周，CT成功降至13分鐘/件。

‐ 控制階段：以控制計劃（CP）為核心，設定監控目標（CT≤12分鐘/件、返工率≤3%）及預警值，明確班組長每周3次測CT、質檢員每周2次查返工率的核查動作；通過“每日班前檢查清單”固化防錯措施，編制《組裝工序CT優化SOP》，要求新操作員需在12分鐘內完成1件產品組裝方可上崗。2個月全面實施后，CT降至11.5分鐘/件、日產能達420件、返工率2.5%，各項指標均超預期。

本課程旨在系統講解企業如何運用精益工具，遵循DMAIC方法論解決實際生產難題，幫助學員快速掌握方法要點，實現從理論理解到實際應用的轉化，助力企業高效破解精益生產中的各類瓶頸。

課程收益 PROGRAM BENEFITS

‐ 了解什么是精益生產和六西格瑪管理；

‐ 理解DMAIC解決問題的獨特思維和過程；

‐ 全面吸收、快速掌握精益生產專業知識及工具；

‐ 為成為精益六西格瑪綠帶、黑帶打下基礎。

課程大綱 COURSE OUTLINE

日期	授課時間	講授內容
第1天	上午	精益生產和六西格瑪概述 DMAIC流程 DMAIC精益項目案例展示項目注冊和授權問題陳述宏觀流程圖SIPOC
第1天	下午	價值流程圖VSM T/T、C/T、L/T、OEE綜合效率七大浪費識別流程程序分析 5Why提問
第2天	上午	人機聯合分析/機器觀察/動作分析標準工時 ECRS方法拉動生產系統 5s、目視化管理
第2天	下午	TPM全面生產維護 SMED快速換型控制計劃標準化生產防錯法技術案例剖析課程總結